行业首座高端汽车定制互联工厂落地：沉浸式定制，数字化生产

9月10日，罗伦士汽车定制产业园开业暨共创大会在张家港市隆重举行。由卡奥斯COSMOPlat工业互联网平台携手罗伦士共建的汽车定制数字工厂示范基地——罗伦士汽车定制产业园（下称“产业园”）正式投产。

基于数字孪生、仿真验证、IoT物联、大数据等多项先进技术，卡奥斯COSMOPlat工业互联网平台赋能产业园智慧化营建、工厂数智化生产和用户个性化服务，助力罗伦士打造行业首座高端汽车定制互联工厂，在制造端实现模块化研发、个性化定制、标准化生产的全流程数字化，在用户端打造出可视化、透明化、无缝化的用户定制体验，为汽车定制行业提供了高端智能制造新样本。

以虚优实，打造高端智能工厂

罗伦士是梅赛德斯-奔驰全球三大改装品牌之一，产品覆盖欧洲、美洲、亚洲，是拥有近百年历史的德国改装品牌。2022年，罗伦士加入海尔集团旗下卡泰驰，为实现用户需求高精度指引下的个性化生产，打造高端改装行业的引领品牌，引入卡奥斯COSMOPlat工业互联网平台进行数字化革新。

据产业园负责人介绍，园区占地面积65亩，总投资5亿元，建有数字化展厅、数字孪生平台，AGV转运、恒温自动喷涂、自动切割等三个微米级自动化工站，四个工序、九个工位的脉动式整车定制生产线，具备每年5000台整车定制产能和1万套整车核心零部件的生产能力。通过数字化展厅的参观，记者了解到，以数字孪生与仿真验证为基础，卡奥斯COSMOPlat工业互联网平台为企业提供了数字工厂运营平台，并通过MOM和MES系统实现生产、设备、质量、能源、仓储、物流全要素互联，打通从用户需求、生产、仓储、物流配送的全流程，实现15个场景共线柔性生产，构筑数据驱动、虚实融合、透明精益的高端数字工厂。

不同于一般的工厂建设流程，从设计之初，产业园就通过数字仿真进行建模验证，在孪生场景中按照生产需求对建设细节和布局进行对比调整，实现全局最优，物流路线优化达22.7%；同时，平台为企业对接匹配了激光切割机器人、AGV转运车、自动喷涂机器人等一系列定制化设备和解决方案，既保障了车辆定制流程高效、质量一致，又降低了人员的劳动强度，保障劳动安全，预计将赋能生产效率提升45%，生产成本下降25%，一次性下线合格率达95%。

沉浸定制，持续提升用户体验

贯彻“我的汽车，我定制”的品牌理念，传续百年匠心精神，在不断提升精益制造水平的同时，罗伦士汽车还携手卡奥斯COSMOPlat工业互联网平台，在用户沉浸式看车、购车定制等方面进行了创新探索，打造出可视化、透明化、无缝化的用户定制体验。

过去，用户购买定制车辆，只能与品牌顾问基于现车实际场景，结合口头或纸面等传统方式沟通，需求场景复杂、难以描述。在此背景下，卡奥斯COSMOPlat工业互联网平台创新将现代3D渲染技术、AI智能算法推荐与汽车定制融合，助力罗伦士打造沉浸式的全新汽车定制选配器，把汽车的定制过程，可视化、可交互的呈现给用户，以最低的沟通成本、最精准的定制组合为用户提供服务，全方位打造差异化专属购车体验，强化罗伦士品牌价值。

置身罗伦士汽车定制选配器，用户仿佛来到定制车内，基于场景化研发的有关模块，选配器可组合成多种不同的座舱布局。3D打印的小零件不仅便于更换迭代，更容易让用户更有定制的第一感受，不仅避免了毫无意义的比价，也增加了购车的趣味性。

完成订车后，用户也可通过小程序随时随地查看定制过程，了解定制车辆的生产进度。其中，自动切割、自动喷涂、冲缝绣工站、总装质检、车内质检等五大场景将向用户开放，保障制造过程透明化。车辆交付用户后，罗伦士也将为用户无缝转接当地服务商，保障用户后续服务需求。

在百年汽车行业开启数字化变革的当下，此次产业园正式投产，也是卡奥斯COSMOPlat工业互联网平台继落地二手车整备行业首个“再制造”数字工厂示范基地、新能源零部件数字工厂示范基地后，在汽车行业的又一次创新实践。下一步，双方也将共建开放的行业共创平台，与产业链上下游的合作伙伴共同探索行业的前沿技术与创新模式，以智能制造助力匠心传承，持续提升用户体验，为行业转型和高质量发展共享新方案、新路径。